Makine üreticisi için HMI standardı

Başlangıç durumu

Üretici, aynı aileden altı makine modelini farklı zamanlarda, farklı mühendislerle geliştirmişti. Sonuç: her modelde ayrı bir arayüz. Bir modelde “Başlat” düğmesi ekranın solunda, diğerinde sağında; birinde sıcaklık alarmı kırmızı, diğerinde turuncu. Alarm metinleri her projede yeniden yazılmıştı, aynı arıza altı ayrı cümleyle anlatılıyordu.

Bunun iki somut maliyeti vardı. Birincisi devreye alma: her yeni makinede arayüz büyük ölçüde sıfırdan çiziliyor, ekran sayısı otuzu geçtiğinde bu iş günlerle ölçülüyordu. İkincisi saha: müşteri iki farklı model aldığında operatör eğitimi iki kez veriliyor, servis ekibi telefonda “hangi model?” diye başlamak zorunda kalıyordu. Çok dillilik ise hiç kurulmamıştı — ihracat siparişinde metinler HMI projesi içinde tek tek elle değiştiriliyor, o proje o müşteriye özel bir kopya olarak dallanıyordu.

Kurulan sistem

İş üç katmana ayrıldı.

Arayüz kütüphanesi. Motor, valf, ısıtıcı, sürücü gibi tekrar eden ekipmanlar için parametrik ekran nesneleri (faceplate) yazıldı. Her nesnenin PLC tarafında karşılığı olan bir veri bloğu tipi var; arayüz nesnesi bu bloğa bağlanıyor, ayrıca kod yazılmıyor. Yeni bir makinede yapılan iş, nesneyi ekrana koyup örneğini (instance) göstermek.

Ekran hiyerarşisi. ISA-101 mantığı izlendi: en üstte makine genel görünümü, altında bölüm ekranları, en altta ekipman detayı ve tanı ekranları. Gezinme fiziksel akışı takip ediyor, menü ağacını değil. Renk yalnız durum ve alarm için kullanılıyor; süreç görselleri gri tonda, böylece kırmızı bir gösterge gerçekten dikkat çekiyor.

Metin ve alarm kaynağı. Tüm arayüz metinleri ve alarm cümleleri HMI projesinden çıkarılıp tek bir metin tablosuna taşındı. Dil seçimi çalışma anında yapılıyor, ayrı proje kopyası yok. Alarm listesi ortak bir numaralandırma ve önem (severity) sınıflandırması aldı; aynı arıza her modelde aynı numara ve aynı cümle.

Bu yapının otomasyon tarafındaki gereklerini endüstriyel otomasyon sayfasında, kütüphane ve sürüm yönetimi tarafını ise yazılım ve uygulama geliştirme sayfasında anlatıyoruz.

Zorlanılan yer

En zor kısım teknik değil, uyum sağlamaktı: sahada zaten çalışan makineler vardı ve bunların bir kısmı standartla uyuşmayan eski PLC veri yapılarına sahipti. Kütüphane nesnesi belirli bir veri bloğu tipini bekliyor; eski makinede o tip yok.

İki seçenek vardı. Eski makinelerin PLC programını da standarda taşımak — çalışan sistemlere dokunmak, saha riski demek. Ya da her eski model için ayrı bir kütüphane sürümü tutmak — tam olarak kaçılmaya çalışılan dağınıklık.

Seçilen yol üçüncüsüydü: PLC tarafında bir uyarlama (adapter) blok katmanı. Eski etiketleri standart veri bloğuna kopyalayan, mantığa dokunmayan ince bir blok. Böylece arayüz tarafı tek sürüm kaldı, eski makinelerin kontrol mantığı değişmedi. Uyarlama katmanı yalnız retrofit sırasında yükleniyor, yeni makinelerde hiç yok.

İkinci zorluk metin uzunluğuydu. Türkçe ve Almanca metinler İngilizce karşılıklarından belirgin biçimde uzun; sabit genişlikli düğmelerde taşma yaşandı. Çözüm, kritik metin alanlarını en uzun dile göre boyutlandırmak ve metin tablosuna karakter sınırı koymak oldu — sınır aşıldığında derleme uyarı veriyor, sahada kırpılmış etiket görülmüyor.

Ölçüm ve kabul

Kabul iki metrik üzerinden tanımlandı. Birincisi arayüz devreye alma süresi: yeni bir makine modelinde proje açılışından SAT imzasına kadar harcanan mühendislik günü. Standart öncesi bir referans model için bu süre kayıtlardan çıkarıldı, sonrası aynı yöntemle ölçülüyor.

İkincisi standarda uygunluk: her ekranın renk kullanımı, gezinme derinliği ve alarm numaralandırması bir kontrol listesine göre denetleniyor. Liste maddeleri geçer/geçmez; yorum payı bırakılmıyor.

FAT atölyede, simüle edilmiş saha sinyalleriyle yapıldı — her ekran, her alarm ve her dil tek tek gezildi. SAT sahada gerçek makinede, imzalı protokolle tamamlandı. Kabul kriterinin sayısal eşiği sözleşmede yazılı; burada yöntemi anlatıyoruz, sonucu değil.